因回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線自動化程度高，生產(chǎn)系統(tǒng)聯(lián)鎖控制，一旦出現(xiàn)故障立即報警停窯、放散，從而引起窯溫度控制困難、窯壁結(jié)圈、還原反應性差、產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量下降，能源介質(zhì)損耗大等問題，嚴重阻礙了正常生產(chǎn)。輸灰線密封性能差：由于原設計螺旋輸送機輸灰線采用∪型槽式，上用鐵蓋板靠螺栓緊固密封，且露天安裝，輸灰線路長而故障頻發(fā)，密封性極差，在維護和檢修過程中高溫除塵灰的泄漏，不僅造成二次揚塵污染，更為嚴重的是危及操檢人員的人身安全和引起火災事故的發(fā)生。由于上述原因給企業(yè)造成巨大的直接和間接經(jīng)濟損失和能源介質(zhì)的極大浪費，引發(fā)的安全、環(huán)保問題也比較嚴重。實踐證明這種由螺旋式輸送機和斗式提升機組成的輸灰系統(tǒng)不適合用于本廠高溫除塵灰的輸送。2000年試驗采用懸浮式空氣輸灰方式，因除塵灰溫度高（160℃），碳高，當送入空氣進行輸灰時，由于有氧的助燃作用，極易發(fā)生火災而失敗。2001年二次改造試驗采用管式鏈條刮板機輸灰方式。由于對除塵灰的特性認識不足，在1＃、2＃水平管式鏈條刮板機輸灰系統(tǒng)改造成功后，解決不了3＃、4＃斜拉提升管式鏈條刮板機因除塵灰溫度過高鏈條刮板變形，造成輸灰不均，除塵灰在管內(nèi)與鏈條刮板形成拴柱被拉斷等問題而中斷。經(jīng)攻關組與廠家進行大量調(diào)查研究，反復試驗，不斷地摸索，后優(yōu)化確定了改造方案，重新組成輸灰系統(tǒng)工藝：采用全封閉四條管式鏈條刮板機和四套國內(nèi)新型粉劑氣力輸送機分別取代原兩條窯的1＃、2＃螺旋輸送機和斗式提升機，將3＃、4＃螺旋輸送機拆除改為一條氣力（氮氣）輸灰管線，兩條窯的除塵灰均經(jīng)同一管道送入（原1＃線）大灰倉。

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